近日，新华社记者对红领进行了采访报道，在7月9日“新华全媒头条”的发文中称“互联网与工业深度融合的新模式，正革命性地颠覆传统工业生产方式，消费者智能订制生活的时代即将来临。”以下是原文报道：

　　核对每个订单中的数十个定制细节，针对每笔订单客人对面料、刺绣、扣子数量等不同需求分别加工……在青岛红领集团的服饰制造车间，每位工人面前都有一台电脑识别终端，所有信息数据传递都在上面进行。

　　记者近日在采访中体验了一次智能订衣的全过程。互联网与工业深度融合的新模式，正革命性地颠覆传统工业生产方式，消费者智能订制生活的时代即将来临。

　　2015年7月8日，在位于山东省即墨市的青岛红领集团，工人对照顾客个性化定制服饰的电子数据，检验经过裁床裁剪的面料。新华社发(宁友鹏摄)

　　每件衣服都有“身份证”

　　在北京西直门一家红领旗下酷特品牌的服装店里，记者体验了一次不同寻常的购衣经历。

　　营业员王利麻利地拿出量体工具，为记者进行了一次360度无死角测量，边量边解释各项指标的用处，20分钟内共收集关键数据19项，“如果您之后体重有5斤左右的上下浮动，请再来采集体型数据。”她一再嘱咐。

　　在选好服装款式和面料后，记者的数据被录入红领服装的系统内。

　　下单的同时，位于青岛的工厂开始制造“我”的衣服。系统自动制版绘图，并传输到生产部门。工作人员于妮负责把客人的订单信息录入到一张电子标签上，这张电子标签被形象地称为衣服的“身份证”，并伴随其从生产到发货出厂的全过程。

　　工作人员于世煜负责面料裁剪工作，根据面料相关比例计算出最节约的剪裁方法，把面料放到机器裁床上，点击确认按钮，机器裁床就会自动完成裁剪，只需要两三分钟。

　　2015年7月8日，在位于山东省即墨市的青岛红领集团，工人根据顾客个性化定制服饰要求手工缝制纽扣。新华社发(宁友鹏摄)

　　随后的每个环节，包括扣子缝制、刺绣等，每位工人的第一项动作就是扫描电子标签进行识别，并根据终端上显示出来的工艺标准等进行操作，但每个终端上只有各自职责内需要的数据，无关的数据都被系统自动屏蔽。工人由“在岗”转变为“在线”。产品实现全流程信息化统一管理，量体下单、制版绘图、自动裁剪、缝制、整烫、质检、配套包装、入库、物流发货的各个生产过程，全部通过信息化系统实现了基于数据驱动的高效、个性化批量生产。

　　智能订制开启时尚新生活

　　红领集团2014年以零库存实现150%的业绩增长，10多年积累超过200万名顾客个性化定制的版型数据。工业化规模效益与个性化私人需求兼容，每天生产逾2000种款式不同的个性化定制产品。用户只需要一周就能拿到衣服，而传统模式下却需要3至6个月。

　　2015年7月8日，在位于山东省即墨市的青岛红领集团，工人在西服服饰大规模定制制造车间作业忙碌。新华社发(宁友鹏摄)

　　“这已经不是一家传统意义上的服装企业，它摆脱了服装行业价格竞争的低级阶段，迈入以‘高附加值’竞争取胜的阶段。”中国纺织工业联合会副会长孙瑞哲说，在这背后，是大数据工厂的功劳，是互联网和工业的有效融合。